【常见问答】杂油进入金属切削液有什么危害?

        在金属加工过程 中，金属切削液起着至关重要的作用，可以用来润滑，冷却工件，刀具或磨具 。  为提高加工效率 ， 工件精度及表面质量 ，延长辅助工具及磨具的使用寿命  正确选用加工液，能够起到降低切削时的切削力  ，及时带走切削区产生的热量，降低切削温度 ， 提高刀锯耐久性，提高生产效率 ，改善 工件 表面粗糙度 ，提高  工件表层 光亮度 ，保证工件 加工精度 。

四大金属切削液的作用及作用

1. 润滑的作用

        金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑的作用可以减少前刀面与切屑、后刀面与加工表层之间的摩擦，形成部分润滑的膜，从而降低切削力、摩擦力和功耗，降低辅助工具与工件坯料摩擦部分的表面温度和磨损，提高工件材料的切削性能。
        不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表层产生划痕；而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。这样精密机械加工设备有个良好的维护应用，同时也可以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

        在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗透到砂轮磨粒工件和磨粒-磨屑之间形成润滑的膜，减少界面间的摩擦，防止磨粒切削刃磨损和附着碎屑，减少磨削力和摩擦热，提高砂轮的耐久性和工件的表面质量。

    2.冷却作用

        切削液的冷却作用是通过切削加热的刀具(或砂轮)、切屑和工件之间的对流和蒸发作用，将切削热从辅助工具和工件中带走，有效降低切削温度，减少工件和辅助工具的热变形，保持辅助工具硬度，提高加工精度和辅助工具耐久性。

切削液的冷却性能与热传导率、比热、汽化热、粘度(或流动性)有关。水的热传导率和比热高于油，所以水的冷却性能优于油。

       3.清洁作用

        切削过程中，要求切削液具有良好的清洗作用。除产生切屑、磨屑及铁粉、油污及砂粒外，防止机床及工件、刀具沾污，使刀具或砂轮切削刃锋利，不影响切削作用。对油基切削油而言，粘度越低，清洗能力越强，特别是对含煤油、柴油等轻组分的切削油，其渗透性和清洗性能越好。

        含表面活性剂的水基切削液具有良好的清洗作用，因为它可以在表层形成吸附膜，防止颗粒和油泥附着在工件、刀具和砂轮上，同时可以渗透到颗粒和油泥附着的界面上，从界面上分离出来，随着切削液带走，保持切削液清洁。

    4.防锈作用。

        在金属切削过程中，工件应与环境介质和切削液成分分解或氧化变质引起的油泥等腐蚀性介质接触并腐蚀，接触切削液的机床部件表层也会因此腐蚀。此外，当工件加工或过程中暂时存放时，还要求切削液具有一定的防锈能力，防止环境介质和残留切削液中的油泥等腐蚀性物质侵蚀金属。尤其是在我国南方潮湿多雨的季节，更要注意过程中的防锈措施。

杂油进入金属切削液有什么危害？

        杂油是意外进入金属切削液的油类物质，是金属加工助剂故障的主要原因之一，改变了加工液的化学成分，影响了加工液的正确浓度测定。通常情况，杂油进入金属切削液有几个来源。
    1.机床润滑油，包括液压油、导轨油、主轴润滑油和齿轮润滑油等随导油管意外进入或管道未及时检查发生泄露进入加工液中；
    2.从周围环境中混入，如进行油\液系统清洗时发生油泄漏或冲洗进入金属切削液系统，或作业环境不通风导致空气中油雾浓度高，长时间慢慢进入金属切削液中；
    3.前一道工序使用了切削油或其他油品未进行清洗，或工件涂有防锈油，未进行油污清洗就进行加工，从而带入金属切削液系统。

机床杂油残留将影响以下问题：
1.残留在零件和机床零件表层，影响清洁度；
2.车间环境产生烟雾和油雾，造成安全隐患；
3.粘附在滤网表层；
4.滋生厌氧菌，产生刺鼻气味；
5.降低了金属切削液产品的润湿性能，导致工件和铁屑生锈；
6.影响金属切削液的冷却性能；
7.由于某些杂油含有表面活性剂，金属切削液会产生泡沫；
8.如果杂油中含有活性硫或硫代磷酸锌盐，会引起皮炎；
9.难以控制和测量金属切削液的浓度；
10.导致湿润剂流失，降低金属零件表层光洁度和刀具寿命。

在集中冷却系统中，杂油的负面影响更大。杂油因含量少，易积累。由于系统的连续循环，泵将杂油混合到金属切削液系统中，使其分散或乳化。一般来说，当机床杂油小于2%时，问题相对较少。当高于2%时，我们会看到细菌开始大量繁殖。当高于4%时，刀具寿命、零件光洁度、油雾和表层残留物都成为问题。杂油的影响因来源而异。含蜡防锈剂即使浓度只有0.5%，也会造成严重问题。应尽量减少杂油对机床的污染，尽快从系统中去除。