兴天下实业 · 宏民族自信 · 力华夏品牌专注金属加工液/工业润滑油研发生产厂家

1.加工过程中需要使用的切削液可根据以下因素考虑：

        (1)提高材料的切割和加工性能。减少摩擦抑制肿瘤和鳞片的生长，降低加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度，降低切割温度。
        (2)提高操作性能。
        (3)考虑经济收入和费用。
        (4)考虑劳动安全卫生法、消防法、污水排放法等。

2.客户根据具体的加工环境选择切削液，可以有不同的观点。

        (1)注重加工效果。根据特定的加工环境选择加工效果最好的切削液。
        (2)注重购买成本。根据特定的加工环境选择可用但价格最低的切削液。
        (3)兼顾性能和价格。根据特定的加工环境，选择性价比最高的切削液。
        (4)注重管理方便。根据加工环境的共同特点，选择实用性好的切削液。

3.粗加工切削液的选择：粗加工切削量和切削余量较大，产生大量切削热，容易造成刀具快速损坏。

        (1)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣碳钢工件时，应选用质量分数低的乳化油(如3%~5%的乳化油)或合成切削液。
        (2)用于高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用5%~7%的乳化油。
        (3)粗车或粗铣铸铁时，由于铸铁中含有石墨，石墨在切割时可以起到固体润滑剂的作用，减少摩擦。
        (4)用硬质合金刀具粗切时一般不加切削液。如果切削液流量不足或不均匀，硬质合金刀片冷热不均匀，产生裂纹，导致刀具报废。

        (5)低速切削时，刀具以硬点损坏为主，应选用润滑性能为主的切削液。

4.精加工切削液的选择：对工件表面粗糙度和尺寸精度要求较高。此时，除了考虑刀具材料、工件材料和加工方法外，还应注意切削速度的变化，选择不同性能的金属切削液。

        (1)用于高速钢刀或精铣碳钢工件时，切削液应具有良好的渗透性、良好的润滑性能和一定的冷却性能。切削速度较低（小于10m/min）其次，由于切削过程通常是机械磨损，切削液需要良好的润滑性和一定的流通性，使切削液能迅速渗透到切削区，减少摩擦和粘附，抑制切削肿瘤和鳞片，从而提高工件的精度，降低表面粗糙度，提高刀具的使用寿命。此时，应选用10%~15%乳化油或10%~20%极压乳化油。
        (2)碳钢工件用硬质合金刀具精加工时，可使用10%~25%的乳化油或10%~20%的极压乳化油，无需切削液。
        (3)精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了获得较低的表面粗糙度和较高的精度，可以选择10%~20%的乳化油和汽油。
        (4)精加工铸铁时，可选用7%~10%的乳化油或汽油，以降低工件表面粗糙度。

5.切削难加工材料切削液的选择

        (1)用高速钢刀切割难加工材料时，应选用10%~15%的极压乳化油或极压切削液。
        (2)用硬质合金刀具切割难加工材料时，应选用10%~20%的极压乳化油或硫化切削液。
        虽然食用油可以作为切削难加工材料的切削液，达到更好的切削效果，但会增加成本。我们应该尽量少用或不用动，食用油作为切削液。

6.封闭或半封闭切削加工

        铣削、攻击螺纹、铰孔、拉削等加工的头皮屑为封闭或半封闭。此时，头皮屑排放困难，刀具和切割、工件摩擦产生的大量切割热量不能及时传递，导致切割刀片烧毁，严重影响工件表面粗糙度。
        深孔钻、拉、攻螺纹、铰孔等一般切削时，应选用10%~15%乳化油、15%~20%极压乳化油、矿物油或极压切削液作为切削液。
        为使切削液达到应有的效果，在使用时还必须注意以下几点：
        (1)稠状乳化油必须用水稀释后才能使用。
        (2)切削液流量应充足，并应有一定的压力。切削液必须浇注在切削区。

        (3)使用硬质合金刀具切割时，必须从一开始就全面浇筑，否则硬质合金刀片会因急冷而开裂。

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