【科普】怎么选切削液？先看看切削液的类型有哪些

        切削液怎么选？

        在金属加工过程中，金属液被用来润滑，冷却工件，刀具或磨具。为提高加工效率，提高工件精度和表面质量，延长工具和磨具的使用寿命，除根据加工条件合理选择工具、模具材料、几何参数、热处理规范和加工量外，还应正确选用金属加工液。

什么是金属切削加工？

        切削加工是金属加工的工艺方式，利用带刃口的切削工具(刀具和砂轮)去除工件的多馀金属，使工件得到规定的形状、尺寸和表面质量的成品和半成品的工件。

切削金属的方法:锯、车、铣、刨、磨、钻、铰、镗、攻、拉等。

典型的加工表面:内圆、外圆、孔、平面。

表面质量:粗加工、半精加工、精加工、超精加工。

表面粗糙度:用于表示加工表面的质量，符号为Ra，单位为μm。

根据金属材料可以切割的角度，可以分为。

• 易切割材料:有色金属:铝、铝合金、镁锌合金、黄铜、铅青铜。
• 一般材料：有色金属：铜，高强青铜，
• 黑金属：铸铁，中低碳钢。

难切削材料: 

• 彩色金属：钛，镍。
• 高合金钢:耐热钢、高速钢、不锈钢、
• 高低碳合金钢:锰钢、镍铬钢、轴承钢、碳钢、镍铬铜合金钢。

常用的加工工具：

•         高速钢、工具钢、钴合金、烧结硬质合金、金属陶瓷、立方氮化硼、人造钻石等(一般工具钢200~300℃、高速钢600℃、硬质合金1000℃、立方氮化硼2000℃)

金属切削液的分类。

切削液的油基(动物油、植物油、矿物油)

水基(乳化液、微乳化液、合成液)。

    在选择切削液之前，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素。在根据加工方法和精度选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目。通过这些项目，可以确定是选择油基切削液还是水基切削液。
如果强调防火和安全，应考虑选择水基切削液。选择水基削液时，还应考虑废液的排放。

比如磨削，一般只能选择水基切削液；
对于硬质合金刀具的切削，一般考虑油基切削液。

有些机床要求高时间使用油基切削液，不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的性能。

通过权衡这些条件，可以确定选择油基切削液还是水基切削液。在确定切削液的主要项目后，可以根据加工方法、要求的加工精度、表面粗糙度等项目和切削液的特性进行第二步选择，然后确定选择和切削液是否能满足预期要求。鉴定如有问题，反馈回来，找出问题的原因改进，最后做出明确的选择结论。

适用于水基切削液的场景:
使用油基切削液容易发生火灾危险的地方
切削速度快，进给量大，使切削区域超过高温，冒烟严重，有火灾危险。
考虑到前后工序的过程，需要使用水基切削液。
希望减少油溅和油雾扩散面造成的机床周围污染和污垢，达到清洁操作环境的效果。
对于一些易加工材料和工件表面质量要求较低的切削加工，一般水基切削液可以满足使用要求。

适用于油基切削液的场景:
当刀具的耐久性在切削的经济性中占有很大比(如刀具价格昂贵、刀具磨削困难、装卸辅助时间长等)。
机床精度高，绝对不允许混水(以免腐蚀)。
润滑系统和冷却系统容易串通，不具备废液处理设备和条件。

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