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         切削液是切削（包括切削）加工过程中的辅助材料，也是改善加工条件和效果的辅助手段。合理使用切削液可有效减少切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐久性和切削效率，保证加工表面质量，降低产品生产成本。        

        油基切削液润滑性能好，冷却效果差。与油基切削液相比，水基切削液润滑性能相对较差，冷却效果较好。

         慢切削要求切削液润滑性强。一般来说，当切削速度低于30m/min时，使用油基切削液。含有极压添加剂的切削液在切削速度不超过60m/min时对任何材料都有用。高速切削时，由于发热量大，油基切削液传热效果差，切削区温度过高，导致切削液产生烟雾和火灾。此外，由于工件温度过高，热膨胀会影响工件的尺寸和精度，因此多使用水基切削液。

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        乳化油结合了油的润滑性、防锈性和水的优异冷却性，具有良好的润滑性和冷却性，对大量热产生的高速低压金属切割非常有效。与油基切削液相比，乳化油的优点在于排热、清洁、水稀释造成的经济性。事实上，除了特别难加工的材料外，乳化油几乎可以用于所有轻、中负荷和大部分重负荷加工，也可以用于除螺纹切割、沟槽切割等复杂切割外的所有磨削加工。

        乳化油的缺点是细菌和霉菌容易繁殖，使乳化油中的有效成分产生化学分解、异味和变质。合成切削液的优点是经济、排热快、清洗性强、工件可见性好，易于控制加工尺寸，稳定性和耐腐蚀性强于乳化油。

        （5）从成本上看，对于一些易加工材料和材料表面质量要求较低的切割，一般水基切割液的选择可以满足使用要求，可以大大降低切割液的成本。

        （3）机床进气系统和制冷系统容易串通，无废液处理设备和条件。

4、水基切削液的维护

        水基切削液的浓度应控制在指定范围内，以确保各种性能符合要求。通过浓度测定，确定是需要补充水还是使用一段时间后需要添加浓度。

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