在选择以润化为主的切削液(如切削液)时，应将其输送到可以在摩擦表面形成油膜的部位。相反，如果选择的切削液主要是冷却的(如水基切削液)，就应该使切削液靠近刀具的刀刃。在这种环境下，由于摩擦和变形，通常需要用压力法将切削液逼入切削区，从而带走刀具、工件和切削产生的热量。
连续使用切削液比间断使用切削液好，间断使用切削液会产生热循环，从而导致刀具材料(如硬质合金刀具)的裂纹和破碎。间断使用切削液不仅会缩短刀具的使用寿命，还会使工作表面粗糙不均匀。
规范使用切削液的另一个优点是有效消除切削，这也有助于延长刀具的使用寿命。如果适当放置切削液的喷嘴，可以防止铣刀和钻头的排屑槽被切割堵塞或排屑不畅。对于一些大型工件的加工，或者大进给量的强力切割和切割，选择两排或两排以上的冷冻液喷嘴，使其能够充分冷却，有助于提高加工效率，保证加工质量。
1、切削液减温手工给油法减温。
固体或糊状润滑剂可以用刷子或刷子将润滑剂涂抹或滴落在刀具或工件上(主要是攻击螺纹和板牙套螺纹时)。最近，我们还开发了一种液体供应器，通过加压将润滑剂雾化并喷洒在刀具和工件上。在没有配量冷却系统的机床上，如果打孔或攻击螺纹的数量不多，用手给油是一种有效的方法。如果同一台机床需要完成两种不同的加工，可以使用手工油与机床上的溢流制冷系统一起使用。
2、切削液减温溢流法
使用切削液最常见的方法是溢流法。用低压泵将切削液打入管道，通过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域的地方。切削液通过切削区域后，流入机床的不同部件，然后汇集到集油盘中，再从集油盘流回切削液箱循环使用。因此，切削液箱应有足够的容量，以便有时间冷却切削液，并沉降细切和磨粒。根据加工类型的不同，切削液箱的容积在20-200L左右，而个别加工更大，如钻孔和强切削，切削液箱应在500-100L以上。
对于切削、衍磨、深孔钻、深孔钻等机床，由于加工材料的表面质量要求较高，需要清除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削颗粒，如枪钻深孔加工，应使用10um滤纸进行过滤。选择过滤设备可以防止切削液中含有过多的污染物或金属颗粒，有助于保持切削液的清洁，延长切削液的使用寿命。现代自动化机床一般配备切削液过滤、分离和净化装置。通过溢流，切削液可以连续流入切削区，冲走切削液。切削液的流量应该更大，以防止刀具和工具。
除了为切削区域提供适当的切削液外，还需要一定的切削液来防止异常温升。在深孔钻孔加工中，如果切削液箱太小，切削液的温度会迅速上升。当油温超过60℃时，切削液无法继续，因此深孔钻床通常配备较大的冷却油箱。
切削液流的分布直接影响切削液的效率。喷嘴应放置在刀具或工件以外的位置，以防止切削液因离心力的作用而被抛离。最好用两个或几个喷嘴，一个把切削液送到切削区，另一个用来帮助冷却和冲走切削。车削和镗削时，需要将切削液直接送到切削区，这样切削液可以覆盖刀具的刀刃和工件，起到很好的冷却作用。
实践证明，切削液的喷嘴内径至少相当于刀具宽度的四分之三。对于重载车削和镗削，需要有第二个喷嘴沿着刀具的下侧供应切削液。低喷嘴供应的切削液可以顺利送到刀具和工件之间，无需切削阻挡，有利于低速润滑。
在水平打孔和铰孔时，最好通过中空刀具的内孔将切削液送到切削区，以确保刀刃中有足够的切削液，并将切削液从孔中冲出。因为钻头的螺旋槽(为了排出切削液)需要从切削区排出切削液，即使是立钻，进入切削区的切削液也很少，只有中空钻头才能解决这个问题。
3、切削液减温高压法
对于一些加工，如深孔钻和套孔铣削，常见的高压切削液系统(压力为0.69-13.79MPa)供油。深孔钻采用单刃钻头，类似于钻孔，但钻头内部有切削液通道。套孔铣削是一种钻孔方法，在工件上钻一个圆柱形孔，但留下一个实心圆柱体。
当刀具进入工件时，钻出的实心圆柱体通过中空的圆柱形刀片，用压力泵将切削液送到刀具周围，迫使切削液从刀具中心流出。用于套孔铣削的切削液必须具有良好的极压性和抗煅烧性能，粘度应非常低，以便在刀具周围自由流动，并具有良好的油性，以降低刀具与工件、刀具与切削之间的摩擦阻力。深孔钻孔的主要问题是如何在切削区域保持足够的切削液流量。
一种方法是利用钻屑槽作为切削液的通道，切削液压力为0.35-0.69MPa，通过旋转密封套流入钻头，然后直接进入切削区，从孔中流出的切削液有助于排除切削。与溢流法相比，深孔钻孔的使用是一个很大的进步，钻头的使用寿命和生产率都有了很大的提高。高压法有利于切削液到达切削区，有时也用于其它机床。高压喷嘴的切削有利于砂轮的清洗。
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